Optimisation du moule grâce à la ventilation de la cavité

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Knarr a introduit une nouvelle approche pour relever les défis posés par l'évacuation des moisissures. À cette fin, l’entreprise a créé une géométrie hélicoïdale de haute précision qui permet une évacuation efficace et fiable de l’excès d’air.

Souvent, de l'air ou des gaz sont produits pendant le processus de moulage par injection et ne doivent en aucun cas être emprisonnés dans la cavité. Dans le cas contraire, il se crée des cavités préjudiciables à la pièce moulée. Pour éviter des déficits de qualité dans la pièce en plastique, l'excès d'air doit être évacué du système fermé.

Une ventilation suffisante a toujours été considérée comme l'une des tâches exigeantes du moulage par injection plastique. Traditionnellement, cette exigence était satisfaite par des surfaces rectifiées sur l'éjecteur, par exemple. Cela permet sans aucun doute d'obtenir des résultats satisfaisants en matière de ventilation - mais d'autres risques tels que la formation de bavures ou un comportement de guidage moins bon et donc une usure nettement plus importante doivent être acceptés.

Knarr relève le défi avec une géométrie hélicoïdale de haute précision qui garantit une ventilation fiable. « Même dans notre propre fabrication de moules, nous sommes régulièrement confrontés aux difficultés de ventilation. Les solutions disponibles jusqu'à présent sont toutes loin d'être idéales », explique Florian Schneider du service technico-commercial de Knarr, expliquant les raisons de cette nouvelle approche.

Les éjecteurs pour la ventilation sont disponibles non seulement dans tous les diamètres courants compris entre deux et douze millimètres, mais également dans des tailles intermédiaires et jusqu'à une longueur standard de 450 mm. Dans des solutions spéciales, les éjecteurs sont également fabriqués jusqu'à une longueur de 750 mm, y compris la géométrie hélicoïdale. En standard supplémentaire par rapport à la version durcie (300133), la société propose également la goupille d'éjection de ventilation avec un revêtement DLC (300133DLC). Le revêtement DLC robuste ne nécessite aucune lubrification supplémentaire et est particulièrement adapté dans cette application pour éviter le colmatage de la géométrie hélicoïdale.

Grâce à la géométrie hélicoïdale et à la disposition inégale des surfaces qui en résulte, nous obtenons un guidage nettement amélioré de l'éjecteur dans l'alésage du raccord et donc une usure nettement inférieure, rapporte Florian Schneider. Outre l'interchangeabilité pratique avec les broches standard, il voit un autre avantage majeur : « Grâce à la fabrication de haute précision, nous pouvons garantir la profondeur de la géométrie hélicoïdale de 0,02 mm sur toute la longueur de la broche d'éjection. La découpe à la taille finie sans créer de bavure ni même d'usinage supplémentaire du contour est ainsi possible sans aucun problème.

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